Treibstoffe aus Reststoffen und biologisch nachwachsenden Rohstoffen stellen zunehmend eine Alternative zur Mineralölerzeugung ausn Erdölprodukten für die dezentrale energietechnische Zukunft dar.

Sie sollen die fehlenden Erdölmengen der Zukunft zunehmend ersetzen. Hierzu ist eine große Menge an geeigneten Stoffen notwendig, wenn die umfangreichen Erdöl-Fördermengen auch nur teilweise durch die synthetische Treibstofferzeugung ersetzt werden sollen.

Diese Stoffe finden sich in nachwachsenden Rohstoffen wie Holz und Pflanzen, aber auch in den Abfallprodukten unserer Zivilisation, wie Kunststoffen, Tier-und Pflanzenabfällen, Altölen und anderen organischen Reststoffen, die wir wegen ihrer energetischen Verwertbarkeit auch als Wertstoffe bezeichnen können.

Bei dem Ziel diese Reststoffe in Treibstoffe umzuwandeln, ist ein hoher Wirkungsgrad erforderlich. Die in den Reststoffen enthaltenen Kohglenwasserstoffe müssen nahezu vollständig als Treibstoff gewonnen werden.

Vorbild für den neuen, patentierten Prozess ist die natürliche Erdölbildung.

Durch die Weiterentwicklung dieses Prozesses unter Berücksichtigung der Probleme der heutigen Reststoffe ist es möglich, anstelle von Erdöl hochwertigen Dieselkraftstoff zu erzeugen.

Kernpunkte des Prozesses sind:

• eine Temperatur von 270°C bis 350°C
• ionentauschende Katalysatoren
• zu 100 % durchkristallisierte y-Katalysatoren, die extrem aktiv sind.

Die Katalysatoren, die den eigentlichen Prozess ermöglichen, sind das Ergebnis jahrzehntelanger, intensiver Forschungsarbeit. Geeignete Produktionsverfahren garantieren einen geringen Kostenanteil der Katalysatoren an den Betriebskosten des Verfahrens und somit die Möglichkeit hochwertigen Dieselkraftstoff zu realistischen Preisen herzustellen.

Die notwendige Anlage ist wartungsarm, sicher und zuverlässig. Sie arbeitet als energetischer Selbstversorger, indem sie mit nur 10 % ihres produzierten Diesels die Trocknungswärme und den Energieaufwand für das Verfahren durch ein 230 KW BHKW (Blockheizkraftwerk) selbst produziert.

In einem geschlossenen Kreislauf werden die zugegebenen Wertstoffe mit dem Katalysator vermischt. Bei der darauf folgenden katalytischen Reaktion finden folgende Prozesse statt:

• Molekülverkürzung (Depolymerisation/Verölung) bei niedriger Temperatur (290 °C – 350 °C) und praktisch drucklos (leichter Unterdruck von 0,1 bar)
• bisher nicht erreichbare hohe Ausbeutegrade des Heizwertes der Inputstoffe (mehr als 80 % der enthaltenen Kohlenwassersubstanz)
• die Entgiftung der gefährlichen Halogene durch Bindung im flüssigen Zustand als Salz
• motortauglicher Diesel-Kraftstoff als Endprodukt.